技术起源铸辉煌，自主创新破难题

说起航空航天这些高精尖领域，总绕不开大型钛合金零件的制造难题，以前那种老办法，铸造锻造热处理再铣削，一套下来费时费力，材料浪费一大堆，成本高。

华中科技大学张海鸥教授团队从上世纪90年代中后期就开始钻研金属3D打印，早年尝试激光熔化粉末，结果强度不够，内部缺陷多，基本成不了气候。

但他们没轻易认输，转而琢磨怎么把铸造和锻造合到一起，用电弧做热源，普通焊丝当原料，高频锤边打印边敲击，晶粒直接细化到微米级，气孔裂纹几乎没了。这样一来，零件强度和韧性不输传统锻件，甚至还更好点。

这项铸锻铣一体化技术，核心就在于把三道工序挤到一台设备上，一次成型，省去了中间转运和多次加热的麻烦。想想看，传统生产线得占地大，设备多，工人还得干重活，现在一台机器搞定，占地小，能耗低，操作起来简单多了。

材料利用率从不到一成跳到九成以上，成本直线下降到原来的几分之一。更牛的是，能打印出带复杂内部通道的结构件，传统锻造根本做不到那种精度和自由度。

团队从2009年国家数控机床重大专项启动后，全力投入，经历了无数次试验调整。2013年搞出首批小样件，证明可行；到2016年，首台实用设备问世，通过测试，性能数据亮眼，成功制造出首批锻件等效的金属零件。

华中科技大学通报成果后，国际上开始注意这个创新。2018年，通过工信部鉴定，九位院士给出国际领先的评价。这技术不光在实验室转悠，很快就推向实际应用。像钛合金大隔框、火箭储箱环件、飞机起落架支柱，这些关键部件都用上了，批量生产起来。

国外的金属3D打印大多还停留在打印后再单独锻造的阶段，性能落后一代以上。中国这条路子，靠本土资源和原创思路，实现了从跟跑到领跑的转变。

以前大型钛合金承力件，全球就那么几家垄断，美国俄罗斯把持大锻模，中国得进口不少。现在自主可控了，设计自由度高，稳定性强，这对军民两用装备来说，是实打实的底气。

美方求购三碰壁，中方禁令护核心

技术一露头角，国外企业就坐不住了，尤其是美国那边，派人来武汉求购。第一次是2018年底，出价8亿元，想打包带走设备和技术。张海鸥团队直接拒绝，没松口。

没几个月，第二次又来，价格提到15亿元，强调合作前景，但还是碰壁。2020年初，第三次开出30亿元高价，带着详细方案讨论，却再次被挡回去。

为什么这么护着？因为铸锻铣一体化涉及军民两用，出口一松懈，就可能影响安全。2020年8月，商务部和科技部联合调整目录，把这项技术编号183506X，列入禁止出口范围。

控制要点覆盖核心工艺和设备，防止任何形式的外流。2023年12月，目录又修订，新增条目，管制更细致。这不是随便一禁，而是基于技术对航空航天、兵器核电的支撑作用。国外激光粉末路线，效率低，成本高，中国这个原创路径，领先太多，他们追不上，只能求购。

美国企业求购被拒后，转向其他合作，但中国立场坚定，技术必须掌握在自己手里。团队透露，国内投资人增多，想合力推广应用。毕竟，这是全球独有的发明，国外没有类似。

保护措施从专利到目录，全方位覆盖。网上文章提到，这技术获英国发明金奖，国际认可度高，但出口限制就是为了守住优势。想想那些垄断中国的技术，现在轮到中国握牌了，这转变来得不容易。求购事件，也侧面证明了技术的含金量，不卖就是为了长远发展。

应用拓展领前沿，未来发展握主动

技术落地后，迅速扩展应用。2021年，设备进厂，用于高速磁浮列车部件制造。2022年，融入歼-20等装备，隔框环件批量供应。C919起落架支柱、卫星大型支架，也都用上这技术。

火箭结构段打印，尺寸大，性能稳。材料从钛合金伸到高温合金、钢镁合金，打印速度精度双升。国内工厂安装五百多台，最大成型体积12米×4米×3米，够用重型运载火箭整体段。

2023年，新一代设备升级，集成机器人臂，灵活性强。核电部件制造，耐腐蚀件轻松搞定。企业反馈，成本降，效率高，废品率低。国外空中客车有限合作，但核心不外传。

中国路径革命性，嵌入锻造过程，性能领先。团队发表成果，国际期刊认可。产业影响大，大型件制造独立，外部压力挡不住。

2024年，技术迭代，尺寸更大，速度更快。军用装备性能提升，民用出口管制严。国家保护下，未来飞机火箭核电，依赖这支撑。设计自由，迭代快，中国领先优势拉大。团队壮大，培养人才，输出技术到企业。

想想那些年进口依赖，现在翻身了。中国科技自立，体现在这些实打实成果上。应用越广，优势越明显。未来，新装备性能跃升，靠的就是这类原创。